Case History Bugin
Quella scritta dai fratelli Bugin è una storia tutta italiana. Imparano il mestiere nella macelleria di famiglia nata negli anni trenta nel piccolo borgo di Sant’Angelo a Santa Maria di Sala (Ve). Alla fine degli anni settanta iniziano il loro percorso nella macellazione rilevando un piccolo macello in un paese alle porte di Venezia dove, grazie alla qualità dei prodotti e al loro continuo impegno, da tutta la provincia arrivano clienti per acquistare la carne dei Bugin. Durante la seconda metà degli anni ’80, con l’espansione della Grande Distribuzione, l’azienda acquisisce nuovi importanti clienti e i fratelli Bugin decidono di trasferirsi a Santa Maria di Sala (VE) in una struttura più grande e più moderna. Nel 2001, per dare maggiori garanzie ai propri clienti, l’azienda inizia a seguire direttamente l’intera filiera della carne, dall’allevamento alla macellazione, attraverso stretti rapporti di collaborazione con alcuni allevamenti. Nel 2005 questo legame si rafforza ulteriormente e la filiera viene ufficializzata con l’adozione di un disciplinare di etichettatura volontaria autorizzato dal MIPAF, che prevede, tra l’altro, controlli sugli allevamenti appartenenti alla filiera.
Nel 2006 un ulteriore balzo in avanti con l’inaugurazione dei nuovi reparti di confezionamento in cui si implementano sistemi di tracciatura con tecnologia barcode. Oggi Bugin è un’azienda giovane e dinamica in grado di garantire un eccellente livello qualitativo nei processi di macellazione e lavorazione della carne. Lo stabilimento copre un’area di 45.000 mq, di cui 7.000 coperti, con un impianto autorizzato IT403M e un fatturato di circa 70 milioni di euro annui. Nel 2006 sono stati abbattuti oltre 38.000 capi per un totale di circa 4.500.000 kg di carne lavorata, confezionata sottovuoto e spedita in tutta Italia.
La tracciabilità dei processi di lavorazione e il monitoraggio della merce in entrata e uscita sono aspetti chiave per garantire elevati standard qualitativi e rispondere alla domanda dei clienti, che possono richiedere lavorazioni specifiche. Così l’azienda, nel 2002, introduce il primo sistema di tracciabilità interna con una soluzione Intermec, attraverso l’Honour Premier Partner Dainese Group srl. Si tratta di un sistema che utilizza stampanti seriali Intermec per tracciare i processi interni di lavorazione. L’esigenza di una soluzione più complessa, in risposta al continuo incremento produttivo, nasce nel 2005, a seguito dell’adozione di un nuovo sistema gestionale Windows based.<(p>
Intermec, dispositivi affidabili per ambienti critici
L’ambiente produttivo di macellazione e lavorazione delle carni è estremamente critico. Al momento dell’integrazione del sistema di tracciabilità l’azienda si trova a dover scegliere dispositivi hardware in grado di operare senza problemi in ambienti freddi, umidi e a contatto con sangue e carne. La positiva esperienza degli anni precedenti, la possibilità di adottare soluzioni hardware e software integrate e la garanzia di prodotti resistenti sono gli elementi principali che indirizzano l’azienda verso le soluzioni Intermec. Il nuovo sistema di tracciabilità, sviluppato in collaborazione con Dainese si basa sui seguenti dispositivi:
- quindici stampanti Ethernet Intermec PM4i e PF4i, per la stampa di etichette nelle diverse fasi di lavorazione del prodotto;
- due access point Intermec WA22B e due Cisco 1231, per garantire connessione in ogni angolo dell’impianto;
- sei computer palmari Intermec 751, per la gestione della merce in entrata e uscita;
- dieci scanner barcode Sabre 1552, per la lettura delle etichette durante i processi di lavorazione.
Soprattutto per quanto riguarda le stampanti, l’adozione di dispositivi Ethernet e la realizzazione di una rete affidabile consente un utilizzo estremamente flessibile dei dispositivi in qualsiasi fase del processo di lavorazione. Ogni postazione è infatti predisposta per l’installazione di una qualsiasi delle stampanti Ethernet Intermec. Questa soluzione garantisce l’ottimizzazione dei tempi di sostituzione, in caso di guasti hardware, e il conseguente incremento della produttività. Il tempo necessario per la sostituzione è minimo, si tratta semplicemente del posizionamento della stampante nella postazione di lavoro. Le stampanti lavorano con etichette particolari a seconda della fase di lavorazione in cui sono installate. Grazie alla facilità di caricamento, i nastri possono essere sostituiti senza problemi e in tempi brevi.
Bugin dispone di un’autorizzazione ministeriale per la classificazione dei prodotti con etichette. Tutti i supporti sono a norma per l’utilizzo sugli alimenti e certificati per la tracciabilità interna. I collanti e la carta sono idonei al contatto con gli alimenti e non vengono utilizzati inchiostri chimici. Anche le etichette per la classificazione dei colli di cartone contenenti i prodotti finali sono resistenti a freddo, umidità e strappo.
Un nuovo sistema di tracciabilità della filiera produttiva
I dispositivi Intermec operano in ogni fase di lavorazione e gestione della merce. La fase di ingresso nel ciclo produttivo avviene in due modalità: la prima prevede l’abbattimento del capo e la macellazione del bestiame proveniente da allevamenti Bugin, in un reparto interno. L’altra prevede la ricezione dalla baia di carico di mezzene già macellate e parzialmente lavorate. Dopo l’abbattimento, la fase di macellazione prosegue con la lavorazione e la suddivisione in due mezzene che vengono pesate e identificate con etichette stampate con le Intermec PF4i. Le mezzene catalogate vengono stoccate in celle frigorifere in attesa dell’immissione nella successiva fase di lavorazione.
Le mezzene che arrivano parzialmente lavorate vengono invece ricevute nella baia di carico. Qui, con i palmari Intermec 751, vengono registrati nel sistema data e ora di ricezione, provenienza e peso della merce. Dopo l’inserimento dei dati, le stampanti PF4i dotate di taglierina, stampano e tagliano le etichette che riportano i dettagli delle lavorazioni da effettuare e che vengono pinzate sulle mezzene. Per garantire massima efficienza e flessibilità i palmari Intermec 751 sono stati dotati di una Secure Digital Card che memorizza tutte le configurazioni del sistema in modo permanente. In questo modo qualsiasi intervento di manutenzione ordinaria, per esempio la sostituzione delle batterie, o incidentali reset del dispositivo possono essere gestiti senza alcun rischio di perdita dati. Al momento della riaccensione l’operatore può recuperare tutte le configurazioni originali. In caso di guasto ogni palmare può facilmente essere sostituito senza rischi, la configurazione può anche essere ricevuta via rete.
Le etichette applicate sia nella fase di macellazione sia in quella di ingresso sono lette e aggiornate in ogni fase successiva per tenere traccia di ogni lavorazione e garantire prodotti finali perfettamente in linea con le normative di legge e le richieste dei clienti.
Le mezzene vengono caricate su un nastro trasportatore e immesse nel ciclo di lavorazione. L’operatore che deve effettuare il taglio acquisisce, con gli scanner barcode Intermec Sabre 1552, le informazioni riportate sulle etichette e, dopo la lavorazione, ne verifica il peso e stampa una nuova etichetta con le stampanti Intermec PM4i e PF4i direttamente collegate alle bilance, con i dati aggiornati. La stessa operazione si ripete in ogni fase successiva.
Al termine del processo i prodotti di ogni singolo ordine sono identificati da un’etichetta, confezionati sottovuoto e inscatolati. All’esterno della confezione viene applicata un’etichetta riassuntiva. I colli vengono quindi stoccati in celle frigorifere, in attesa della spedizione.
Al momento della spedizione gli operatori leggono le etichette con gli scanner Intermec Sabre 1552 che trasmettono le informazioni per la preparazione e la stampa della bolla di consegna.
Nella fase di uscita, le etichette sui pallet vengono lette con i palmari Intermec 751 e la merce nuovamente pesata. Il sistema ha tenuto traccia di tutte le lavorazioni e l’operatore può risalire a ogni fase della filiera produttiva. Per alcune tipologie di clienti, Bugin si occupa solo dell’abbattimento e della macellazione del capo, in questi casi le mezzene vengono prelevate dalle celle frigorifere e portate nella baia di carico. Tramite una scansione delle etichette vengono acquisite le informazioni di lavorazione e preparata la bolla di consegna. La merce può quindi essere caricata sui camion e spedita. "Dopo quasi tre anni dall’implementazione i dispositivi Intermec, che qui operano in condizioni particolarmente critiche, non hanno mai avuto problemi", commenta il responsabile qualità Bugin che ha seguito l’implementazione del nuovo sistema "e standard elevati di tracciabilità sono garantiti in tutta la filiera produttiva".